El mantenimiento industrial es un pilar estratégico en cualquier planta de producción. En un entorno donde cada minuto de inactividad supone pérdidas económicas, contar con un plan de mantenimiento adecuado es fundamental. En Bobinados Castel trabajamos precisamente con este enfoque: asegurar la continuidad de la operación, optimizar los recursos, aumentar la seguridad y prolongar la vida útil de los equipos.

Entre las diferentes estrategias aplicadas en la industria, existen tres modelos que marcan la diferencia: el mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Cada uno de ellos responde a una filosofía distinta, con ventajas y limitaciones que conviene analizar en detalle antes de decidir cómo aplicarlos en la práctica.

En este artículo profundizaremos en las características de cada tipo de mantenimiento, veremos en qué situaciones es más conveniente y explicaremos cómo la digitalización y herramientas como ABB Ability están revolucionando la gestión de activos industriales.

El valor del mantenimiento industrial

Cuando se habla de mantenimiento, muchas veces se tiende a pensar únicamente en reparar lo que se estropea. Sin embargo, la realidad es mucho más compleja. Una parada inesperada de un motor eléctrico de gran potencia, de una bomba de agua que abastece un sistema crítico o de un variador de frecuencia en plena producción puede detener una línea entera, con costes que van mucho más allá de la reparación en sí.

El mantenimiento industrial debe entenderse como una inversión en continuidad, seguridad y eficiencia. Sus objetivos principales son:

• Reducir las paradas no planificadas, que en sectores como la automoción o la alimentación suponen retrasos en la cadena de suministro y pérdidas económicas considerables.
• Optimizar el uso de los recursos técnicos, evitando sustituciones prematuras de componentes que aún no han alcanzado su vida útil.
• Asegurar la seguridad de los operarios y la planta, reduciendo el riesgo de accidentes por fallos mecánicos o eléctricos.
• Aumentar la competitividad, ya que una planta con menos incidencias y mayor fiabilidad trabaja con mejores márgenes y puede responder de manera más flexible a la demanda.

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es la estrategia más básica y directa: consiste en reparar un equipo una vez que se ha averiado. Se centra en solucionar la incidencia sin haber tomado medidas preventivas previas. Aunque hoy en día pueda parecer una opción poco recomendable, sigue utilizándose en instalaciones pequeñas o en equipos secundarios donde un fallo no implica consecuencias críticas en la producción.

Uno de los aspectos positivos de este modelo es que permite aprovechar al máximo la vida útil de ciertos componentes, utilizándolos hasta el momento exacto de su fallo. También resulta atractivo porque no requiere inversiones iniciales ni una planificación compleja, algo que lo hace viable en contextos con recursos limitados. Además, en equipos de bajo coste, auxiliares o con repuestos fáciles de conseguir, el correctivo puede ser una opción práctica.

Entre sus ventajas principales se pueden destacar:

• Menor necesidad de planificación y gestión administrativa.
• Coste inicial reducido frente a otras estrategias de mantenimiento.
• Posibilidad de exprimir componentes hasta el final de su vida útil.

Sin embargo, las limitaciones del mantenimiento correctivo son considerables. Su mayor inconveniente es la imprevisibilidad: un fallo puede producirse en el peor momento, generando paradas no planificadas con gran impacto económico. Una bomba que deja de funcionar en pleno verano en un sistema de refrigeración de un hospital es un claro ejemplo de cómo una avería puede acarrear consecuencias críticas.

Este enfoque, además, suele incrementar los costes de urgencia en repuestos y mano de obra, puede provocar daños colaterales en componentes asociados y genera una pérdida de confianza en la fiabilidad de la planta. Por todo ello, el mantenimiento correctivo se utiliza hoy principalmente como apoyo en determinados equipos de menor relevancia, pero rara vez se recomienda como estrategia principal para motores eléctricos o bombas críticas.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se basa en la programación de revisiones periódicas de los equipos, independientemente de que presenten o no síntomas de fallo. Su objetivo es minimizar el riesgo de averías a través de inspecciones, ajustes y sustitución de piezas en intervalos definidos. Este enfoque busca adelantarse a los problemas antes de que aparezcan, garantizando así la continuidad operativa de la planta.

En la práctica, es habitual que se realicen revisiones anuales de rodamientos, pruebas de aislamiento eléctrico o la sustitución programada de componentes sujetos a desgaste. Estas acciones permiten mantener a los equipos en condiciones óptimas de funcionamiento y evitar sorpresas desagradables durante la producción.

Entre sus principales ventajas destacan:

• Mayor fiabilidad de los equipos, al reducir de forma significativa las posibilidades de fallos repentinos.
• Planificación eficiente de recursos, que facilita organizar las paradas en los momentos de menor impacto para la producción.
• Mejor control de costes, ya que aunque supone un gasto fijo en revisiones, evita facturas imprevistas mucho más elevadas.
  

Además, este modelo refuerza la seguridad operativa, garantizando que todos los equipos cumplen con los estándares exigidos en cada momento. En industrias críticas como la química, la alimentaria o la farmacéutica, donde la seguridad es un factor esencial, el mantenimiento preventivo sigue siendo la opción más extendida para asegurar fiabilidad y continuidad.

El mantenimiento preventivo también tiene puntos débiles:

• Supone sustituir piezas que aún podrían funcionar durante más tiempo, lo que a veces genera un sobrecoste innecesario.
• No elimina por completo el riesgo de averías inesperadas entre intervalos de revisión.
• Requiere una planificación precisa y personal técnico disponible para las intervenciones programadas.

A pesar de estas limitaciones, es la estrategia más común en la industria y sigue siendo la más recomendada en plantas con motores de gran potencia o bombas que forman parte de procesos críticos.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo representa la evolución natural del preventivo. En lugar de basarse en intervalos de tiempo, se apoya en la monitorización en tiempo real de parámetros de los equipos. Sensores y sistemas de análisis recogen información continua sobre vibraciones, temperaturas, niveles de ruido, consumos eléctricos o calidad del aislamiento.

Cuando alguno de estos parámetros sale de lo normal, se genera una alerta que permite intervenir antes de que ocurra la avería. Así, las reparaciones se hacen solo cuando es necesario, pero sin esperar a que el fallo se produzca.

El mantenimiento predictivo permite reducir casi por completo las paradas no planificadas, ya que los fallos se detectan antes de que se produzcan y se pueden programar las intervenciones con tiempo. Además, las reparaciones se ajustan al estado real de cada equipo, evitando sustituir piezas que todavía están en buen funcionamiento y optimizando así los costes.

Otro de sus puntos fuertes es que prolonga la vida útil de motores y bombas, al impedir que trabajen en condiciones extremas que aceleran el desgaste. A esto se suma una mejora en la eficiencia energética, ya que la monitorización constante permite identificar desajustes o consumos anómalos que, una vez corregidos, reducen significativamente el gasto eléctrico.

Por último, aporta un gran valor en la toma de decisiones. Gracias a los datos recogidos, los responsables de mantenimiento pueden planificar inversiones y renovaciones con criterio, basándose en información objetiva y no en estimaciones.

En conjunto, estos beneficios convierten al mantenimiento predictivo en una herramienta esencial para cualquier industria que busque mejorar su competitividad, reducir costes y garantizar la fiabilidad de sus activos a largo plazo.

Implementar este sistema requiere:

• Inversión inicial en sensores y plataformas de análisis.
• Personal técnico capacitado en interpretación de datos.
• Una mentalidad abierta al cambio, ya que supone una transición hacia la Industria 4.0.

En cualquier caso, cada vez más industrias optan por este modelo, ya que los beneficios superan con creces la inversión inicial.

Ventajas de ABB Ability 

La plataforma ABB Ability  permite una supervisión remota y continua 24/7 de los activos, lo que garantiza que los equipos puedan ser controlados en todo momento sin necesidad de estar físicamente presentes. Gracias a esta información en tiempo real, también se facilita la planificación de paradas técnicas en los momentos más adecuados, reduciendo el impacto en la producción.

Otro aspecto clave es su capacidad para detectar consumos energéticos anómalos, lo que ayuda a reducir costes y a mejorar la eficiencia global de la planta. Además, se integra con sistemas de gestión industrial como ERP o MES, ofreciendo una visión completa del estado de la producción y del mantenimiento en una misma plataforma.

Por último, ABB Ability  refuerza la seguridad, ya que evita que un motor trabaje fuera de sus condiciones óptimas, reduciendo riesgos y prolongando la vida útil de los equipos. Este tipo de herramientas se ha convertido en la base del mantenimiento predictivo moderno y marca la diferencia entre una planta tradicional y una industria plenamente digitalizada.

Hacia un modelo de mantenimiento más eficiente

El mantenimiento industrial ha dejado de ser un simple “arreglo de urgencia” para convertirse en un elemento clave de la estrategia productiva.

• El mantenimiento correctivo puede seguir siendo útil en equipos auxiliares de bajo valor, pero no debe ser el modelo principal en instalaciones críticas.
• El mantenimiento preventivo aporta seguridad y fiabilidad, aunque implique un coste fijo.
• El mantenimiento predictivo, apoyado en sistemas como ABB Ability, se ha consolidado como la opción más eficiente para plantas que buscan la máxima disponibilidad, ahorro energético y competitividad.

La clave está en diseñar un plan adaptado a las características de cada fábrica, combinando estos enfoques de manera estratégica. En Bobinados Castel, nuestra experiencia de más de 60 años nos permite asesorar y aplicar la solución más adecuada para cada cliente, garantizando que sus motores, bombas y sistemas industriales trabajen siempre al máximo rendimiento.